一、液壓系統的組成

雙齒輥自移式破碎站的液壓系統由動力元件、執行元件、控制元件、輔助元件和工作介質五部分組成，各部分協同工作以實現設備的精準控制。

動力元件

主要為液壓泵，通常采用柱塞泵或齒輪泵，由發動機或電機驅動，負責將機械能轉化為液壓能，為系統提供高壓油液。

特點：需具備較高的壓力輸出（通常 10-30MPa）和流量穩定性，以滿足破碎和移動時的動力需求。

執行元件

液壓油缸：用于驅動破碎輥間隙調整、設備支撐腿伸縮、機架俯仰等直線運動。例如，通過雙作用油缸推動齒輥橫向移動，實現破碎間隙的精確調節（范圍通常幾毫米至幾十毫米）。

液壓馬達：驅動破碎輥旋轉（部分機型）、履帶或輪胎行走機構，將液壓能轉化為機械能，實現旋轉運動。

控制元件

方向控制閥：如換向閥，控制油液流向，實現油缸或馬達的正反向運動（如調整破碎間隙時的進退）。

壓力控制閥：如溢流閥、減壓閥，控制系統壓力，防止過載（如破碎堅硬物料時保護設備）。

流量控制閥：如節流閥，調節油液流量，控制執行元件的運動速度（如行走速度、間隙調整速度）。

比例閥 / 伺服閥：高精度控制場景中使用，實現破碎間隙、行走速度的無級調節，提升自動化水平。

輔助元件

油箱：儲存油液，同時散熱、沉淀雜質。

過濾器：過濾油液中的雜質，保護液壓元件（通常設置吸油濾、回油濾和高壓濾）。

冷卻器：當系統油溫過高時（超過 60℃），通過風冷或水冷降低油溫，避免油液變質和元件磨損。

油管和接頭：連接各元件，輸送油液，需具備耐壓、耐振動特性（常用高壓膠管或無縫鋼管）。

壓力表、液位計、溫度計：實時監測系統壓力、油位和溫度，便于故障診斷。

工作介質

通常為抗磨液壓油，需根據環境溫度選擇合適黏度等級（如低溫環境用低黏度油，高溫環境用高黏度油），其性能直接影響系統效率和元件壽命。

二、液壓系統的主要功能

液壓系統是破碎站的 “動力中樞”，核心功能圍繞設備的破碎作業、移動作業和輔助操作展開：

破碎輥驅動與保護

部分機型通過液壓馬達直接驅動雙齒輥相對旋轉，利用齒輥間的擠壓、剪切力破碎物料；

當遇到不可破碎硬物（如鐵塊）時，液壓系統通過溢流閥卸壓，使齒輥瞬間退讓（“過鐵保護”），避免設備損壞，隨后自動復位。

破碎間隙調整

通過控制油缸伸縮，推動活動齒輥靠近或遠離固定齒輥，精確調整兩輥間隙，以適應不同物料的破碎粒度要求（如從粗碎到中碎的切換）。

部分高端機型通過傳感器反饋間隙值，結合液壓系統實現自動閉環調節，提升破碎精度。

自移行走驅動

驅動履帶或輪胎行走機構，實現設備在作業場地內的移動（如從一個料堆轉移到另一個料堆）。液壓驅動的優勢是調速方便，可實現原地轉向、爬坡（坡度通?！?5°）。

輔助支撐與調平

通過支撐腿油缸將設備撐起，避免作業時因地面不平導致機身晃動；部分機型可通過液壓調平油缸使機身保持水平，確保破碎效率和設備穩定性。

三、工作原理

液壓系統的工作流程基于 “帕斯卡定律”，即壓力能在密閉液體中均勻傳遞，通過油液的壓力和流量控制實現動力輸出：

發動機 / 電機驅動液壓泵，將低壓油液加壓后輸送至主油路；

控制元件（如換向閥）根據操作指令（手動或自動）改變油液流向，將高壓油液分配至相應的執行元件（油缸或馬達）；

執行元件將液壓能轉化為機械能，完成特定動作（如破碎輥旋轉、間隙調整、行走等）；

回油經冷卻、過濾后流回油箱，完成一個循環。

例如，破碎間隙調整的原理：當需要減小間隙時，控制系統發出指令，換向閥切換油路，高壓油進入油缸無桿腔，推動活塞伸出，活動齒輥向固定齒輥移動；反之，油液進入有桿腔，活塞縮回，間隙增大。壓力傳感器實時監測油缸壓力，避免過載。

四、關鍵技術特點

高壓化與高效化

系統工作壓力較高（通常 16-25MPa），可在較小的元件尺寸下輸出大推力 / 扭矩，節省設備空間；

采用變量泵（如負載敏感泵），可根據負載需求自動調節流量，減少能量損耗，提升效率。

自動化與智能化

結合 PLC 控制系統和傳感器（如壓力、位移傳感器），實現破碎間隙自動調節、過鐵保護自動響應、行走速度自適應等功能；

部分機型配備遠程監控系統，可通過液壓系統數據（如壓力、油溫）診斷設備狀態，提前預警故障。

可靠性設計

關鍵元件（如泵、閥、油缸）采用知名品牌（如力士樂、哈威），提升系統壽命；

設置多級過濾和冷卻系統，適應粉塵多、溫差大的礦山環境；

油路設計冗余（如備用泵、單向閥防回油），避免單點故障導致整機停機。