一、用途

性能測試：可對油缸的啟動壓力、耐壓、保壓、泄漏、緩沖特性、負載效率等性能參數進行測試，全面評估油缸的工作性能。

壽命評估：通過模擬實際工作條件，對油缸進行耐久性試驗和壽命評估，了解油缸在不同工況下的使用壽命。

故障診斷：模擬不同故障情況，幫助技術人員快速定位油缸問題，準確定位故障點和原因，以便采取相應的維修措施。

產品開發：在油缸產品開發過程中，用于驗證設計方案和原型，評估新技術和材料的性能，提前發現問題并進行優化，縮短產品開發周期，降低研發成本。

校準檢定：對油缸進行校準檢定，確保其性能參數符合標準要求，保證液壓系統的正常運行。

二、組成部分

液壓動力驅動系統：由電機、油泵、聯軸器、油箱及液壓輔件等組成，為試驗臺提供液壓動力，是整個系統的核心。

液壓控制系統：包括各種液壓閥如電磁閥、液控單向閥、溢流閥、節流閥等，用于控制液壓油的流向、壓力和流量，實現對油缸的各種動作控制和加載控制。

脈沖發生系統：能夠產生脈沖壓力和脈沖力，可調節脈沖壓力大小、脈沖間隔時間和脈沖次數，用于進行油缸的脈沖試驗，如 2P 試驗和 2F 試驗。

循環過濾溫控系統：由水箱、水泵、冷卻器、過濾器、加熱器及溫度傳感器等組成，對液壓油進行循環過濾，保持油液清潔，并控制油溫在一定范圍內，確保試驗的準確性和穩定性。

液壓加載系統：根據試驗要求，在試驗過程中對油缸活塞桿進行加載，可實現不同形式和大小的負載加載，模擬油缸實際工作時的受力情況。

漏油回收系統：通常由接油槽、集油箱、回油泵等組成，用于收集試驗過程中泄漏的液壓油，防止油液污染環境，并可將回收的油液經過過濾處理后重新送回油箱。

電氣控制系統：包括 PLC、控制柜、操作按鈕、指示燈等，實現對試驗臺的自動化控制，可進行手動和自動操作模式切換，控制試驗流程和參數設置等。

計算機控制與測試系統：由工控機、數據采集卡、傳感器、打印機等組成，通過傳感器采集試驗過程中的壓力、位移、溫度等數據，進行動靜態數據采集、處理、圖形分析，并生成試驗報告，實現數據的存儲、管理和打印等功能。

三、試驗項目

壓力測試：通過壓力傳感器實時監測液壓系統內部的壓力變化，檢測油缸的耐壓性能、啟動壓力、保壓性能等，判斷液壓系統的工作性能是否正常。

位移測試：利用位移傳感器測量油缸在工作過程中的位移變化，評估其運動速度和位置控制精度，了解油缸的運動特性是否符合要求。

負載測試：加裝負載傳感器監測油缸承受外部負載時的受力情況，評估其承載能力和穩定性，確定油缸設計是否符合實際工作環境要求。

溫度測試：設置溫度傳感器實時監測液壓系統的工作溫度，確保系統在安全溫度范圍內工作，防止油溫過高或過低影響系統性能和穩定性。

內泄漏測試：檢測油缸活塞密封效果，通過測量油缸兩腔壓力差，判斷在不同壓力下油缸內部油液的泄漏情況，評估密封件的性能。

外滲漏測試：觀察油缸表面及各密封部位是否有油液滲漏現象，檢查油缸的外部密封性能，確保油缸在工作過程中不會出現油液泄漏到外部環境的情況。

耐久性測試：模擬油缸在實際工作中的長時間往復運動或循環加載，考核油缸在長期使用過程中的性能穩定性和可靠性，評估油缸的使用壽命。

四、技術參數

壓力范圍：試驗臺所能提供的最高壓力和最低壓力，通常根據被測油缸的額定壓力和試驗要求來確定，一般在幾 MPa 到幾十 MPa 不等，如某些試驗臺的系統靜態試驗壓力可達 50MPa。

流量范圍：液壓動力系統的最大流量，決定了油缸的運動速度和試驗效率，常見的流量范圍從幾十 L/min 到幾百 L/min，如 350L/min。

測量精度：包括壓力傳感器、位移傳感器等測量元件的精度，一般壓力測量精度可達到 ±1% FS 或更高，位移測量精度可達到 ±0.1mm 或更高，以確保測試結果的準確性。

五、選型要點

試驗需求：根據需要進行的試驗項目，如只需進行簡單的出廠檢驗，可選擇通用型測試臺；若要進行全面的性能測試和型式試驗，則需選擇功能更強大的型式試驗測試臺。

油缸規格：考慮被測油缸的缸徑、行程、額定壓力等參數，確保試驗臺能夠滿足最大規格油缸的測試要求，如超大超長油缸試驗臺需根據具體的超大超長油缸尺寸進行定制。

控制方式：根據實際使用需求選擇合適的控制方式，如手動控制適合簡單調試和小批量測試，PLC 控制和計算機控制則更適合自動化程度高、批量測試和數據處理要求高的場合。