板帶軋機和精整設備的液壓系統是保障軋鋼生產精度、效率和穩定性的核心動力與控制單元。其通過液壓能的傳遞與調控，實現對軋輥壓力、速度、板形等關鍵參數的精準控制，以及精整過程中矯直、剪切、卷取等動作的平穩執行。

一、板帶軋機液壓系統

1. 核心功能

軋制力控制：通過液壓缸施加壓力，確保軋件厚度符合要求，精度可達 ±0.01mm。

輥縫調整：快速響應軋制過程中的負載變化，實時調整上下軋輥間距。

板形控制：通過分段液壓輥（如 CVC、HC 軋機）調節軋輥凸度，矯正板帶波浪、瓢曲等缺陷。

2. 主要組成

液壓泵組：多采用恒壓變量泵（如軸向柱塞泵），提供 10-30MPa 的工作壓力，流量根據軋機規格可達數百 L/min。

執行元件：包括主液壓缸（驅動軋輥）、側壓缸（控制軋輥水平位移）、彎輥缸（調整軋輥凸度）。

控制系統：由 PLC、電液伺服閥、壓力 / 位移傳感器組成閉環控制，響應時間通常在幾十毫秒內。

3. 典型應用場景

熱連軋機：粗軋區液壓系統需承受高溫、沖擊負載，側重快速壓下能力；精軋區則需更高的控制精度，確保帶鋼厚度均勻。

冷軋機：對板形控制要求極高，液壓系統需配合 AGC（自動厚度控制）和 AFC（自動板形控制）系統，實現微米級調節。

二、精整設備液壓系統

精整設備（如矯直機、剪機、卷取機等）的液壓系統側重動作平穩性和同步性，常見類型包括：

1. 矯直機液壓系統

功能：通過多組矯直輥的液壓驅動，消除板帶殘余應力，改善平直度。

特點：采用比例閥控制輥子壓力，實現不同材質（如碳鋼、不銹鋼）的自適應矯直。

2. 剪切設備液壓系統

飛剪 / 橫剪：液壓驅動剪刀快速啟停，剪切速度需與板帶運行速度匹配，同步精度要求高（±1mm 以內）。

核心部件：高速液壓缸配合蓄能器，提供瞬時大推力，確保剪切斷面平整。

3. 卷取機液壓系統

功能：控制卷取張力，使帶鋼卷緊且不產生褶皺，同時實現卷徑變化時的張力恒定。

關鍵技術：通過液壓馬達驅動卷筒，配合張力傳感器實現閉環控制，張力控制精度可達 ±2%。

三、兩類系統的共性與差異

對比維度 板帶軋機液壓系統 精整設備液壓系統

控制重點 壓力、位移的高精度動態調節 動作同步性、速度匹配、張力穩定

工作環境 高溫、粉塵、振動（熱軋）；潔凈（冷軋） 常溫、中等負載，側重防塵、防泄漏

響應速度 快（毫秒級） 中等（幾十毫秒至數百毫秒）

典型故障點 伺服閥卡堵、液壓缸內泄導致精度下降 比例閥磨損、蓄能器失效導致動作滯后

四、關鍵技術與發展趨勢

節能技術：采用變頻驅動液壓泵、負載敏感系統，降低能耗 30% 以上。

智能化：通過傳感器實時監測油液污染度、溫度、壓力波動，結合 AI 算法預測故障，減少停機時間。

集成化：將液壓站與控制系統模塊化設計，縮小安裝空間，提高維護效率。

五、維護要點

油液管理：定期過濾（清潔度需達到 NAS 7 級以上），控制油溫在 30-50℃，避免油液氧化或黏度變化。

密封件檢查：高溫區采用氟橡膠密封，低溫區用聚氨酯材料，防止泄漏影響系統壓力。

伺服閥校準：每半年進行一次精度校準，確保控制信號與實際動作偏差在允許范圍內。

板帶軋機和精整設備液壓系統的性能直接決定了板帶產品的質量和生產效率，其設計需結合工藝需求，平衡精度、響應速度與可靠性，同時通過智能化維護延長使用壽命。