一、液壓系統(tǒng)的核心功能

制動控制

氣 / 液比例制動：針對冶金車間頻繁啟停、大噸位吊裝的需求，采用氣 / 液壓混合制動，通過增壓器和助力適配器實現(xiàn)制動力連續(xù)可調，避免傳統(tǒng)電磁制動的 “剛性沖擊”，減少行車晃動和設備損耗。

自適應平衡：多液壓制動器同步輸出，確保大噸位起吊時的平穩(wěn)停車，尤其適用于高溫爐窯上方的精準定位（如煉鋼、鑄造車間）。

起升與調平

液壓缸直接驅動：澆鑄裝置，通過多組液壓缸（如第一液壓缸、第二液壓缸）控制鋼水包的升降和水平移動，利用液壓油的流速 / 壓力調節(jié)，實現(xiàn)低速平穩(wěn)啟停，避免鋼絲繩晃動導致的鋼水飛濺，提升安全性。

自平衡設計：小車運行機構采用鉸接式平衡架（如摘要 3 的耳板銷軸連接），允許鋼水包托架微幅調整，適應軌道異物或不平整，減少傾覆風險。

高溫環(huán)境適應

封閉油路系統(tǒng)：液壓元件（如助力適配器、增壓器）采用全封閉設計（摘要 1），隔絕粉塵和高溫，避免電控元件因粉塵短路或高溫老化，降低故障率。

二、典型應用場景與技術特點

連續(xù)鑄鋼設備

多級壓力分配：液壓系統(tǒng)提供 17MPa、20MPa 等多級壓力，分別驅動扇形段輥架（壓下 / 提升）、拉矯機（送引錠 / 拉坯）、脫引錠裝置等，適應冷態(tài)（高壓力）和熱態(tài)（低壓力）工況切換。

應急保壓：皮囊式蓄能器（如拉矯機液壓回路）在供油中斷時維持壓力，防止鑄坯墜落或設備失控，滿足冶金行業(yè)高安全性要求。

冶金澆鑄起重機

“一備一用” 效率提升：液壓缸驅動的鋼水包托架可預存?zhèn)溆娩撍ㄟ^小車軌道快速切換，減少吊裝等待時間，適合連續(xù)生產(chǎn)需求。

緩沖與防護：行走梁和托架設置緩沖器（如第一 / 第二緩沖器），吸收碰撞沖擊，配合液壓鎖止功能，避免鋼水包因意外晃動導致事故。

三、維護要點

液壓油管理

高溫抗老化：定期更換耐高溫液壓油（建議每 2000 小時或按油質檢測更換），防止油液氧化變質導致粘度下降、潤滑失效。

防塵過濾：增設高精度濾芯（如 10μm 以下），過濾粉塵顆粒，避免油路堵塞或元件磨損（冶金環(huán)境粉塵濃度高，需加強過濾）。

油路與密封檢查

泄漏監(jiān)測：重點檢查液壓缸活塞桿、管接頭密封，高溫會加速密封圈老化，需每季度目視檢查，發(fā)現(xiàn)滲漏立即更換。

壓力穩(wěn)定性：定期校驗溢流閥、減壓閥，確保多級壓力輸出精準（如拉矯機 P1/P2 壓力切換），避免因壓力波動導致設備誤動作。

制動系統(tǒng)專項維護

制動力校準：使用測力儀器檢測液壓制動器的制動力矩，確保多制動器同步性（偏差≤5%），避免單側過載。

駐車鎖止測試：每月測試常開式制動器的自鎖功能（如摘要 1 的駐車鎖），模擬斷電場景，驗證斜坡駐車能力。