（一）輥道速度異常波動

在實際運行中，輥道速度出現波動，無法穩定在設定值，會導致硅鋼帶受熱不均。其原因主要有：電液比例調速閥閥芯因油液雜質卡堵，影響流量調節精度；液壓馬達內部密封件磨損，造成內泄漏，使輸出扭矩不穩定；流量傳感器故障，反饋信號不準確，導致控制系統誤動作。

針對這些問題，可采取以下解決措施：定期拆解比例調速閥，使用專用清洗劑（如煤油）仔細清洗閥芯，清洗過程中避免劃傷閥芯表面；對液壓馬達進行拆解檢查，若密封件磨損嚴重，及時更換符合規格的新密封件；使用標準儀器對流量傳感器進行校準，若發現傳感器損壞，及時予以更換，確保傳感器反饋信號準確無誤，從而穩定輥道速度。

（二）張力控制不穩定

張力是影響硅鋼帶質量的關鍵參數，若張力控制不穩定，硅鋼帶易出現褶皺、跑偏等缺陷。常見原因包括：張力傳感器受外界干擾或長期使用出現漂移，導致測量數據不準確；電液比例溢流閥因使用時間過長，閥芯磨損、阻尼孔堵塞，響應延遲，無法及時根據張力變化調節壓力；系統油液因油溫過高、氧化等原因，黏度下降，影響壓力傳遞精度。

解決時，需定期對張力傳感器進行標定，利用標準砝碼施加已知張力，校驗傳感器輸出信號，確保測量精度；對比例溢流閥進行檢修，清洗閥芯、更換磨損部件，必要時更換整個閥組；密切監測油液溫度，當油溫過高時，檢查冷卻器工作狀態，清理冷卻器散熱片上的污垢，保證冷卻效果；同時，定期檢測油液黏度，若黏度不符合要求，及時補充或更換合適黏度的液壓油（如 46 號抗磨液壓油）。

（三）爐門升降故障

爐門升降出現卡頓、無法正常開閉的情況，不僅影響爐內溫度和壓力控制，還可能導致安全隱患。主要原因是：液壓缸長期在高溫環境下運行，密封件老化、失效，出現泄漏，使液壓缸推力不足；導向機構因高溫環境下粉塵堆積，潤滑不良，導致爐門升降時摩擦力增大。

對此，應定期檢查液壓缸密封件，一旦發現密封件老化、變形或損壞，及時更換耐高溫的氟橡膠密封件；同時，加強對導向機構的維護，定期清理導向滑軌上的積灰，涂抹高溫潤滑脂（如二硫化鉬潤滑脂），保證導向機構潤滑良好，降低爐門升降阻力，確保爐門平穩、順暢地開閉。

（四）油液溫度過高

油液溫度過高會加速油液氧化、降低黏度，影響系統性能和元件壽命。造成油溫過高的原因有：冷卻器內部管路因水垢、雜質堵塞，散熱效果變差；系統中溢流閥設定壓力過高，大量油液通過溢流閥溢流，產生額外熱量；油箱油量不足，散熱面積減小，且油液循環散熱能力下降。

為解決油溫過高問題，可定期對冷卻器進行反沖洗，使用高壓水槍沖洗冷卻器內部管路，清除水垢和雜質，恢復冷卻器的散熱能力；檢查溢流閥設定壓力，根據系統實際負載需求，合理調整溢流閥壓力，避免不必要的溢流損失；定期檢查油箱油位，保持油位在正常范圍內（一般為油箱高度的 2/3 左右），確保油液有足夠的散熱空間和循環散熱能力。