連續式酸洗機組是鋼鐵冷軋生產中的核心設備，主要用于去除帶鋼表面氧化鐵皮，其液壓系統需驅動機組關鍵執行機構（如張力輥、擠干輥、糾偏裝置、活套等）實現高精度、高穩定性的動作控制。該液壓系統的組成需圍繞 “動力供給 - 控制調節 - 執行動作 - 輔助保障” 的核心邏輯設計，具體可拆解為以下 6 大核心部分，各部分功能、關鍵組件及在酸洗機組中的應用場景如下：
動力源裝置的核心功能是將電機的機械能轉化為液壓油的壓力能，為整個系統提供穩定的高壓油源，是液壓系統的 “心臟”。
關鍵組件：
- 液壓泵組：酸洗機組需大流量、高壓穩定輸出，通常采用 恒壓變量柱塞泵（適配負載變化大的場景，如張力輥壓力調節）或 雙聯葉片泵（滿足不同執行機構的流量需求，如同時驅動糾偏缸和擠干輥缸），多泵并聯設計可保障系統冗余性。
- 驅動電機：匹配液壓泵的功率需求，通常為三相異步電機，需具備過載保護功能（防止酸洗過程中負載突變導致電機燒毀）。
- 油箱：用于存儲、冷卻、沉淀液壓油，酸洗環境多粉塵、高溫，油箱需配備 空氣濾清器（防止粉塵進入）、 液位計（實時監測油位）、 油溫傳感器（聯動冷卻系統），且容積需滿足 “系統流量 3-5 倍” 的設計標準，確保油液充分散熱。
- 吸油 / 回油過濾器：吸油口采用粗濾器（過濾精度 80-100μm，保護液壓泵），回油口采用精濾器（過濾精度 10-20μm，去除系統雜質，防止執行機構卡滯）。
酸洗機組應用：為張力輥的壓力控制、活套的升降動作、擠干輥的開合提供高壓油源，確保帶鋼在酸洗過程中張力穩定、無跑偏。
執行機構將液壓油的壓力能轉化為機械能，直接驅動酸洗機組的關鍵部件動作，是系統功能的 “最終執行者”。
關鍵組件與應用場景：
控制調節裝置通過調節液壓油的壓力、流量、方向，實現執行機構的 “力、速度、位置” 精準控制，是液壓系統的 “大腦”。根據酸洗機組的控制需求，可分為 3 類核心閥組：
- 關鍵組件：電磁換向閥（如 4/3 位閥，控制液壓缸伸縮、馬達正反轉）、單向閥（防止油液倒流，保護泵組）。
- 應用：通過電磁換向閥控制糾偏液壓缸的 “伸出 / 縮回”，實現帶鋼左 / 右糾偏；控制活套缸的 “上升 / 下降”，調節活套量。
- 關鍵組件：溢流閥（系統安全閥，防止超壓）、減壓閥（為低壓回路減壓，如控制輔助導向輥壓力）、壓力繼電器（監測系統壓力，超壓時觸發報警）。
- 應用：通過溢流閥設定張力輥的最大加壓值（防止帶鋼壓傷）；通過減壓閥將擠干輥的壓力穩定在 0.3-0.5MPa（確保擠干效果且不損傷帶鋼表面）。
輔助元件雖不直接參與能量轉換，但負責系統的油液凈化、散熱、連接與狀態監測，是保障系統長期穩定運行的 “基石”。
關鍵組件與功能：
- 管路與接頭：采用無縫鋼管（高壓主回路，壓力≥16MPa）或高壓膠管（活動部件連接，如糾偏缸），接頭采用卡套式或焊接式（防止酸洗環境下泄漏）。
- 冷卻裝置：酸洗機組工作環境溫度高（酸洗槽溫度 40-80℃），液壓油易升溫，需配備 風冷式或水冷式冷卻器，將油溫控制在 35-55℃（超過 60℃會加速油液老化、密封件失效）。
- 密封件：包括 O 型圈、組合密封，需具備耐油、耐溫、耐輕微酸洗霧腐蝕的特性，防止油液泄漏（泄漏會導致系統壓力下降，影響張力控制精度）。
- 監測儀表：壓力表（實時監測泵出口壓力）、溫度表（監測油箱油溫）、流量計（監測關鍵回路流量），部分高端機組配備壓力 / 溫度傳感器，數據接入 PLC 系統實現實時監控。
液壓油不僅是能量傳遞的介質，還承擔潤滑、冷卻、防銹的作用，其性能直接影響系統壽命與穩定性。
酸洗機組液壓油選型要求：
現代連續式酸洗機組的液壓系統需與電控系統深度融合，實現 “自動化控制 + 故障預警”，核心包括：
- PLC 控制系統：接收機組主控制系統（如帶鋼速度、張力設定值）的信號，通過電液比例閥、電磁換向閥輸出控制指令，實現糾偏、張力、活套的閉環控制（如糾偏精度 ±0.5mm）；
- 故障診斷模塊：通過壓力、溫度、流量傳感器采集數據，當出現 “油壓低、油溫過高、過濾器堵塞” 等異常時，觸發聲光報警，并在 HMI 界面顯示故障位置（如 “3# 張力輥液壓缸壓力不足”），便于快速檢修；
- HMI 人機界面：操作人員可通過界面設定參數（如擠干輥壓力、活套高度）、監控系統狀態（如泵組運行狀態、油位油溫），實現可視化管理。
