軋管機組液壓系統由于工況復雜(高壓、高溫、連續運轉等),且涉及元件眾多,容易出現各類故障。
一、壓力異常故障
這是液壓系統最常見的故障之一,主要表現為系統壓力不足、壓力過高或壓力波動過大。
壓力不足:
原因:液壓泵磨損導致內泄漏增加;溢流閥、減壓閥等壓力控制閥失效(如閥芯卡阻、彈簧疲勞);管路破裂或接頭松動導致外泄漏;油箱油位過低,吸油不足。
表現:執行元件(如軋輥快開缸)動作無力,無法達到設計推力或速度;軋制時軋輥調整不到位,影響鋼管尺寸精度。
壓力過高:
原因:溢流閥設定值錯誤或閥芯卡阻在關閉位置;管路堵塞導致回油不暢;負載異常增大(如軋輥卡阻)。
表現:系統噪音增大,油溫快速升高;液壓元件(如油管、接頭)可能因超壓損壞,甚至出現爆管現象。
壓力波動:
原因:液壓泵吸油管路漏氣,導致油液中混入空氣;溢流閥閥芯磨損或阻尼孔堵塞,導致調壓不穩定;蓄能器失效(如氣囊破損),無法穩定系統壓力。
表現:執行元件動作忽快忽慢,軋輥位置精度下降;壓力表指針劇烈跳動,影響系統控制穩定性。
二、執行元件動作異常
主要指液壓缸(如快開缸、平衡缸)或液壓馬達動作遲緩、卡頓、不動作,或動作順序錯亂。
動作遲緩 / 無力:
原因:液壓缸內泄漏(如活塞密封圈磨損、缸筒劃傷);流量控制閥(如節流閥)堵塞,導致流量不足;液壓油黏度太大(如油溫過低)或污染嚴重,增加油液阻力。
表現:軋輥快開 / 閉合速度變慢,影響軋制節奏;平衡缸無法有效鎖緊軋輥,導致軋制過程中軋輥位置偏移。
動作卡頓 / 不動作:
原因:液壓閥閥芯卡阻(如油液中的雜質卡住換向閥閥芯);液壓缸活塞桿彎曲或缸筒內有異物,導致卡滯;管路折彎或堵塞,油液無法流通。
表現:軋輥在調整或軋制過程中突然卡住,無法繼續動作;嚴重時可能導致電機過載跳閘。
動作順序錯亂:
原因:控制電路故障(如繼電器、PLC 輸出點故障)導致液壓閥換向順序錯誤;行程開關、傳感器(如光電編碼器)信號異常,無法準確反饋執行元件位置。
表現:軋輥快開、鎖緊等動作順序顛倒,可能導致設備碰撞(如軋輥未打開時毛管進入),引發安全事故。

三、油液污染與劣化故障
液壓油是系統的 “血液”,其狀態直接影響系統壽命和性能。
油液污染:
原因:油箱密封不良,混入灰塵、水分;新油加注時未過濾,帶入雜質;液壓元件磨損產生金屬碎屑(如泵、缸的磨損顆粒);過濾器堵塞或失效,無法有效過濾雜質。
表現:閥芯卡阻、液壓泵磨損加?。灰簤焊變缺砻鎰潅?,導致泄漏;系統故障頻率升高,元件壽命縮短。
油液劣化:
原因:系統長期高溫運行(如冷卻器失效),導致油液氧化、黏度下降;油液中混入水分,引起乳化變質;油液使用時間過長,添加劑失效。
表現:油液顏色變深、出現異味;油液黏度異常(過高或過低),導致系統壓力、流量不穩定;元件銹蝕(如油箱內壁、液壓缸活塞桿)。
四、泄漏故障
包括內泄漏和外泄漏,不僅浪費油液,還會影響系統性能。
外泄漏:
原因:管接頭松動或密封件(如 O 型圈、組合密封墊)老化損壞;油管材質不良或受外力撞擊導致破裂;液壓缸活塞桿密封件磨損,導致桿端漏油。
表現:設備表面出現油跡,地面油污堆積;油箱油位快速下降,需頻繁補油。
內泄漏:
原因:液壓泵、液壓馬達內部零件磨損,間隙增大;液壓缸活塞與缸筒間隙過大或密封圈損壞;液壓閥閥芯與閥孔配合間隙過大。
表現:系統效率下降,油溫升高;執行元件輸出力不足,動作速度變慢(如快開缸無法快速打開軋輥)。
五、噪音與振動故障
系統運行時噪音或振動異常,通常是潛在故障的信號。
機械噪音:
原因:液壓泵軸承磨損或轉子不平衡;電機與液壓泵聯軸器同心度偏差過大;管路固定不牢,振動時相互碰撞。
表現:泵體或電機部位發出刺耳的 “嗡嗡” 聲或 “咯噔” 聲;管路振動明顯,甚至出現松動。
液壓噪音:
原因:液壓泵吸油不暢(如吸油過濾器堵塞、油位過低),導致吸空產生氣穴;油液中混入大量空氣,在高壓區釋放時產生 “氣蝕” 噪音;溢流閥、換向閥動作時閥芯撞擊閥座。
表現:系統發出 “嘶嘶” 聲或 “爆裂” 聲;同時伴隨壓力波動和執行元件動作異常。