1. 動力源供給：壓力油的穩定輸出

整個液壓系統的動力基礎來自各液壓站的泵站單元。泵站通常配備恒壓變量泵（部分系統含定量泵），電機驅動泵體將油箱內的抗磨液壓油吸入并加壓，形成符合工藝需求的壓力油（不同模塊壓力不同，如 AGC 系統達 28MPa、彎輥系統約 18MPa）。

為保證動力穩定，泵站設計 “一用一備” 或 “兩工一備” 的冗余泵組，避免單泵故障導致停機；同時通過油箱的加熱 / 冷卻裝置（油溫過高時啟動冷卻器、過低時啟動加熱器）將油溫控制在 30-55℃，防止油液黏度變化影響壓力傳遞效率；此外，多級過濾系統（如吸油濾、高壓濾、回油濾，部分達 NAS 6 級清潔度）去除油中雜質，避免閥芯卡滯、油缸磨損等故障，確保壓力油的 “清潔度與穩定性”。

2. 板厚控制（AGC 系統）：壓力與位置的閉環調控

板厚精度是冷軋產品的核心指標，由液壓 AGC（自動厚度控制）系統實現，其工作原理基于 “閉環反饋調節”：

首先，厚度檢測裝置（如激光測厚儀、輥縫儀）實時采集軋制后帶鋼的實際厚度，并將數據傳遞給控制系統（如 PLC 或專用 AGC 控制器）；

控制器將實際厚度與設定厚度對比，計算出偏差值（如實際厚度偏厚，則需減小輥縫；偏薄則增大輥縫）；

偏差信號轉化為電信號，傳遞給 AGC 系統的比例伺服閥（高精度控制元件），伺服閥根據信號調整閥芯開度，控制高壓油進入 “壓上油缸”（位于機架牌坊內，連接上支撐輥）的流量與壓力；

壓上油缸推動上支撐輥上下移動，改變工作輥與支撐輥之間的輥縫大小：若需減小輥縫，伺服閥增大進油量，油缸上腔壓力升高，推動輥系下行壓縮帶鋼，減小帶鋼厚度；若需增大輥縫，則伺服閥控制油液回油，油缸上腔壓力降低，輥系在帶鋼張力或平衡缸作用下上行，輥縫擴大；

調整后，厚度檢測裝置再次采集厚度數據，反饋給控制器，形成 “檢測 - 對比 - 調節 - 再檢測” 的閉環，直至帶鋼厚度穩定在設定范圍內，實現微米級的板厚精度控制。

3. 板形調整（彎輥 / 竄輥系統）：輥型的動態修正

六輥機組的 “工作輥 - 中間輥 - 支撐輥” 結構，需通過彎輥系統與竄輥系統協同調整輥型，消除帶鋼浪形（如邊浪、中浪），其原理基于 “輥系彈性變形控制”：

彎輥系統：通過控制彎輥缸的壓力實現輥型調整。當帶鋼出現 “邊浪”（輥系中間彈性變形過大，邊部壓下量不足）時，控制器向工作輥 / 中間輥的 “正彎輥閥組” 發送信號，高壓油進入彎輥缸（缸體固定在機架，活塞桿連接輥系軸承座），推動軸承座向外側頂推，使工作輥產生 “中間凸起” 的彈性變形，增大帶鋼邊部壓下量，消除邊浪；若出現 “中浪”，則啟動 “負彎輥”，彎輥缸反向供油，使工作輥產生 “中間凹陷” 的變形，減小帶鋼中部壓下量，修正中浪。整個過程為 “壓力閉環控制”，壓力傳感器實時反饋彎輥缸壓力，確保彎輥力穩定在設定值。

竄輥系統：針對中間輥設計，通過 “竄輥缸” 推動中間輥沿軸向（帶鋼寬度方向）移動，改變中間輥與工作輥的接觸長度。例如，當帶鋼邊部磨損嚴重或出現局部浪形時，控制器控制竄輥閥組，使竄輥缸帶動中間輥向浪形一側移動，調整輥系接觸壓力分布，配合彎輥系統進一步優化板形，其控制邏輯為 “位置閉環”—— 位移傳感器實時檢測中間輥竄動位置，確保精準定位。

4. 輔助操作：協同保障軋制連續性

除核心的板厚、板形控制外，液壓系統還為機組輔助動作提供動力，原理圍繞 “按需供給、快速響應”：

卷材對中：開卷或卷取過程中，帶鋼易出現跑偏，對中系統的光電傳感器檢測帶鋼邊緣位置，將偏差信號傳遞給伺服閥，伺服閥控制對中油缸推動開卷機 / 卷取機橫向移動，糾正帶鋼位置，確保帶鋼始終在軋制中心線上，避免邊部刮擦或折邊；

換輥操作：當工作輥 / 中間輥磨損需更換時，換輥輔助液壓系統（集成在換輥車上）啟動，通過小型油缸推動輥系軌道平移、輥子夾緊 / 松開，將舊輥移出、新輥送入機架，油缸動作由電磁閥控制，實現換輥的自動化與高效性；

傳動機構驅動：開卷機、卷取機的張力控制（維持帶鋼穩定張力）、機架輥的輸送動力，由傳動液壓站提供壓力油，通過液壓馬達或油缸驅動機械結構，配合張力傳感器的反饋，調整油液流量，確保帶鋼在軋制過程中不打滑、不撕裂。

5. 系統保護：安全與穩定的兜底邏輯

為避免過載、故障導致設備損壞，液壓系統內置多重保護機制：

壓力保護：各回路設置溢流閥，當系統壓力超過設定值（如 AGC 系統超 28MPa）時，溢流閥自動開啟，將多余油液排回油箱，防止油缸、管路爆裂；

液位 / 油溫保護：油箱的液位傳感器檢測油位，過低時觸發報警并停機（避免泵空吸）；油溫傳感器監測油溫，超溫或低溫時切斷泵組電源，保護油液性能與密封件壽命；

斷帶保護：當帶鋼斷裂時，張力傳感器檢測到張力驟降，控制器立即發送信號關閉各系統伺服閥，停止壓上、彎輥動作，同時啟動卷取機制動油缸，防止斷帶甩動損傷設備。