一、液壓油的管理與維護

油品質量監控

定期檢測液壓油的清潔度、粘度、酸堿度（pH 值）及氧化程度等指標（建議每 3-6 個月一次）。若發現油液變渾濁、顏色加深、出現異味或粘度異常，需及時更換。

不同品牌或型號的液壓油不得混用，避免因化學成分差異導致油品變質或系統故障。

油品更換規范

更換周期：通常每 1-2 年或系統運行 2000-3000 小時后需更換液壓油，具體可根據設備使用頻率和工況調整。

更換步驟：

先將系統運行至油溫 40-50℃（便于雜質懸浮），排空舊油。

清洗油箱內部，去除沉淀的雜質和油泥，必要時更換油箱密封件。

加入新油時，通過高精度濾油器（過濾精度≤10μm）注入，避免新油污染。

油位與溫度控制

實時監控油箱油位，確保油位在液位計上下限之間，不足時補充同型號液壓油。

控制液壓系統工作溫度在 30-60℃范圍內（超過 70℃會加速油液老化），若溫度過高，檢查冷卻器是否堵塞或散熱風扇工作異常。

二、系統清潔與雜質防控

濾油器維護

定期清洗或更換濾油器濾芯：吸油濾油器（過濾大顆粒雜質）每 1-3 個月清洗一次，回油濾油器（精細過濾）每 3-6 個月更換一次，確保過濾精度達標。

清洗濾芯時，使用專用清洗液，避免用壓縮空氣直接吹掃（防止濾芯損壞）。

管路與元件清潔

安裝或維修系統時，對管路、接頭、液壓缸等元件進行脫脂和酸洗處理，并用干凈的液壓油沖洗（沖洗流速需達到湍流狀態，確保雜質排出）。

發現管路表面有油污或灰塵時，及時用無絨布擦拭，防止污染物進入系統。

密封件檢查

定期檢查管路接頭、液壓缸活塞桿密封、液壓閥接口等部位的密封件，若發現老化、裂紋或變形，立即更換，避免空氣或水分滲入油液（空氣會導致系統振動和噪聲，水分會引發油液乳化）。

三、核心部件的檢查與保養

液壓泵與馬達

聽運轉聲音：若出現異常噪聲（如尖叫、撞擊聲），可能是泵內磨損或吸入空氣，需檢查吸油管路是否漏氣、油液是否不足。

測工作壓力：通過壓力表檢測泵的輸出壓力是否穩定，若壓力波動大或無法達到設定值，可能是泵內零件磨損（如齒輪泵的齒面、柱塞泵的柱塞磨損），需拆解檢修或更換。

液壓缸維護

檢查活塞桿表面是否有劃痕、銹蝕或磨損，若發現輕微損傷，可用細砂紙打磨；嚴重時需更換活塞桿或液壓缸總成。

觀察液壓缸動作是否平穩，有無爬行或卡頓現象，若有，可能是內部密封件損壞、油液中有空氣或雜質堵塞，需排查并排除故障。

液壓閥組保養

電磁換向閥：檢查閥芯動作是否靈活，線圈是否發熱異常（可用手背輕觸線圈外殼，若燙手則可能線圈短路），定期清潔閥芯和閥孔內的油污。

溢流閥：測試系統壓力是否能穩定在設定值，若壓力失控，可能是閥芯卡住或彈簧失效，需拆解清洗或更換零件。

節流閥 / 調速閥：調節流量時觀察執行元件速度是否響應靈敏，若調節無效，可能是閥口堵塞，需清洗閥芯和節流通道。

四、安全裝置與運行監控

安全保護元件檢查

溢流閥：每年通過壓力測試臺校準一次設定壓力（誤差不超過 ±5%），確保系統超壓時能及時卸荷。

液壓防爆閥：在起重機升降機構中，防爆閥用于防止油管破裂時負載墜落，需定期測試其響應靈敏度（可模擬油管破裂工況，觀察負載是否立即停止下落）。

限位開關：檢查行程限位開關是否牢固，動作時能否準確切斷液壓油路，避免液壓缸超程損壞。

運行狀態記錄

建立維護臺賬，記錄每次保養的時間、內容（如換油、更換濾芯）、發現的故障及處理結果，便于追溯系統運行狀況。

日常運行時，觀察壓力表、溫度計讀數是否在正常范圍，記錄液壓系統的工作時長，為周期性保養提供依據。