螺旋焊管機組液壓系統的故障具有隱蔽性、多樣性，且與生產工藝關聯緊密（如成型壓力、焊接進給等動作依賴液壓驅動）。

一、常見故障類型及診斷排除

1. 系統壓力異常（無壓力、壓力不足或壓力過高）

可能原因及排除：

無壓力 / 壓力不足：

液壓泵故障（如泵內磨損、吸油口堵塞）：檢查泵的出油口壓力，若低于額定值，拆解泵體查看轉子、葉片或柱塞磨損情況，更換磨損部件；清洗吸油過濾器，確保吸油通暢。

溢流閥失效（閥芯卡滯、彈簧斷裂）：拆解溢流閥，清除閥芯雜質，更換斷裂彈簧；重新校準溢流閥設定壓力（需匹配機組工藝要求，如成型輥壓力）。

油路泄漏（接頭松動、軟管破損）：檢查管路連接處，擰緊松動接頭；更換破損軟管，特別注意高壓段（如夾緊缸油路）。

執行元件內泄（液壓缸密封件損壞）：觀察油缸是否有爬行或無法保壓，拆解油缸更換密封件（如 O 型圈、組合密封）。

壓力過高：

溢流閥設定錯誤或卡滯：重新調整溢流閥壓力至設計值（參考機組說明書，如焊接小車驅動壓力）；清洗閥芯，確保其靈活運動。

負載異常（如成型輥卡阻）：檢查機械傳動部分（如輥道軸承、齒輪箱），清除卡阻物，避免液壓系統過載。

2. 執行元件動作異常（速度慢、爬行、無動作）

可能原因及排除：

動作緩慢 / 無動作：

流量不足（泵排量不足、節流閥堵塞）：檢查液壓泵排量是否正常，變量泵需確認調節機構是否卡滯；拆解節流閥，清除油垢雜質。

方向閥故障（閥芯卡滯、電磁鐵失效）：手動切換換向閥，若動作恢復，說明電磁鐵損壞，更換電磁鐵；若仍卡滯，拆解閥體清洗閥芯。

油液黏度異常（油溫過高或過低）：油溫過高（超過 55℃）時，檢查冷卻器是否堵塞，清理散熱片；油溫過低時，開啟加熱器（尤其冬季開機前），待油液黏度正常后啟動。

爬行現象（動作忽快忽慢）：

油液中混入空氣（吸油管路漏氣、油箱油位過低）：檢查吸油管接頭密封性，更換老化密封圈；補充液壓油至規定液位（一般為油箱 2/3 處）。

液壓缸內有氣穴或導軌潤滑不良：多次往復動作油缸，排出空氣；檢查執行元件（如焊接小車導軌）潤滑情況，添加潤滑油。

3. 系統振動與噪聲過大

可能原因及排除：

液壓泵吸空（濾油器堵塞、吸油管管徑過?。呵逑椿蚋鼡Q濾油器濾芯（建議每 3 個月更換一次）；增大吸油管直徑，減少吸油阻力。

泵與電機同心度偏差：重新校準泵與電機的安裝同心度（誤差≤0.1mm），緊固連接螺栓。

管路共振（長管路未固定、彎頭過多）：在管路中加裝固定支架，尤其高壓軟管段；減少不必要的彎頭，或在彎頭處增加阻尼塊。

溢流閥高頻振動：檢查溢流閥阻尼孔是否堵塞，清洗阻尼孔；更換剛度不足的彈簧。

4. 油液污染與變質

可能原因及排除：

油液中混入雜質（外界污染、元件磨損碎屑）：定期（建議每 6 個月）檢測油液清潔度，超標時更換液壓油并清洗油箱；檢查泵、閥等元件磨損情況，更換過度磨損部件。

油液乳化（混入水分）：檢查冷卻器是否漏水（若為水冷式），更換冷卻器密封件；更換乳化油液，添加脫水型抗磨液壓油。

油液氧化變質（油溫過高、使用時間過長）：控制油溫在 30~55℃范圍內，檢修冷卻系統；按設備手冊規定周期更換液壓油（一般 1~2 年 / 次），同時更換吸油、回油過濾器。

5. 局部部件故障（如夾緊缸、成型輥驅動缸）

可能原因及排除：

夾緊缸無法保壓：檢查單向閥是否內泄，拆解單向閥研磨密封面；更換油缸活塞密封件（如 Y 型圈）。

成型輥壓力不穩定：檢查比例壓力閥是否失靈，校準比例閥輸入信號（0~10V 或 4~20mA）；清理閥內反饋孔，確保壓力反饋正常。

二、故障診斷通用流程

現場觀察：記錄故障現象（如壓力值、動作狀態、噪聲位置），結合生產工藝（如帶鋼厚度、焊接速度）判斷是否與負載變化相關。

分段排查：

先檢查輔助元件（油箱油位、油溫、過濾器壓差）；

再檢測動力元件（泵出口壓力、流量）；

最后排查控制元件和執行元件（閥件動作、油缸密封性）。

借助工具：使用壓力表檢測各測點壓力，用紅外測溫儀測油溫，用超聲波檢測儀定位泄漏點。

恢復驗證：排除故障后，空載試運行，再逐步加載（如模擬帶鋼遞送、成型過程），確認動作穩定。

三、預防措施

定期維護：按周期更換液壓油、過濾器，清洗油箱，檢查管路接頭。

規范操作：開機前確認油溫正常，避免空載時系統壓力過高；停機前先卸壓。

環境控制：保持機房清潔，防止粉塵、水分進入油箱；高溫環境下加強冷卻系統巡檢。